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  • Produzione

    Un produttore multinazionale di prodotti di consumo a base di carta

    USA

    • Il sito utilizzava vecchi e inefficienti compressori che dovevano essere sostituiti
    • La configurazione esistente non aveva funzionalità di monitoraggio – o addirittura un controllore di sistema
    • C’era bisogno di maggiore chiarezza e comprensione riguardo al volume di aria utilizzato sul sito
    • SCADAR™ è stato utilizzato per auditare il sistema di aria compressa e determinare esattamente quanta aria veniva generata rispetto alla domanda – i risultati di ciò ora informano la strategia continua del sito
    • AIRMATICS™ è stato installato per monitorare le prestazioni di due nuovi compressori a velocità fissa da 160 kW installati e di un compressore VSD da 160 kW su base 24/7; ora il team comprende i costi e le emissioni di carbonio dell’intero sistema di aria compressa in ogni momento
    • Potenza e flusso monitorati e controllati continuamente per garantire che il sistema funzioni in modo efficiente in modo permanente
    • AIRMATICS™ ha risparmiato al produttore £ 64.500 all’anno sulle bollette energetiche
    • AIRMATICS™ ha ridotto il consumo energetico dell’aria compressa di 258.000 kWh
    • Quasi 40 tonnellate di emissioni di carbonio sono state ridotte ogni anno
    Cifre chiave (annuali)
    • Risparmi energetici

      258,000 kWh

    • Risparmi di costi

      £64,500 per year

    • CO2 Savings

      40 tonnes

    Considerazioni finali

    Il cliente voleva davvero aggiornare il proprio sistema di aria compressa, ridurre il proprio impatto ambientale e tagliare i costi energetici. Integrando AIRMATICS™ in tandem con l’installazione di compressori moderni, sono stati in grado di farlo. Ora, ogni aspetto dei loro compressori viene monitorato, fornendo dati e informazioni preziose in modo continuo.

    Portavoce per AIRMATICS™

    Parliamone
  • Legname

    West Fraser

    USA

    West Fraser
    • Il cliente aveva cinque compressori che funzionavano indipendentemente, il che comportava inefficienze di sistema con più compressori che caricavano e scaricavano contemporaneamente.
    • Il sistema subiva ampie variazioni di pressione a seconda della domanda di aria.
    • È stato installato AIRMATICS™, che: Ha visto il controllore principale del sistema – l’AERO – sincronizzare immediatamente tutti e cinque i compressori e assicurarsi che lavorassero insieme in modo efficiente e armonioso;
    • Ha permesso al cliente di utilizzare la tecnologia di monitoraggio remoto IoT per monitorare continuamente i livelli di efficienza del suo sistema di aria compressa – e includere notifiche via email per avvisare prontamente il cliente quando scendono al di sotto dei parametri impostati;
    • Ha fornito al cliente una visione dei livelli di flusso e potenza del suo sistema;
    • Introduzione della tecnologia di monitoraggio remoto IoT che ora avvisa il cliente via email quando i livelli di efficienza sono diminuiti.
    • Riduzione delle bollette energetiche dell’aria compressa di $ 52.560 all’anno.
    • Riduzione del consumo energetico dell’aria compressa di 657.000 kWh all’anno.
    Cifre chiave (annuali)
    • Risparmi energetici

      657,000 kWh

    • Risparmi di costi

      $52,560

    Considerazioni finali

    CMC ha sviluppato una soluzione di interfaccia gateway SMART-TAG per il controller ELGI NEURON, semplificando il collegamento dei compressori del cliente al controller principale AERO. Una volta avviato il sistema, ha garantito risparmi immediati e ha allineato efficacemente la produzione di aria compressa alla domanda.

    Portavoce di AIRMATICS™

    Parliamone
  • Automotive

    Un produttore di SUV di lusso

    Regno Unito

    Luxury SUV Manufacturer
    • Due stanze dei compressori distanti circa 500 metri l’una dall’altra, ognuna con un controllore di sistema in posizione.
    • Entrambe le stanze avevano una combinazione di compressori centrifughi e a vite rotativa che alimentavano una rete di tubazioni comune.
    • A seconda della domanda di aria, spesso si “combattevano” tra loro, causando un comportamento volatile dei compressori e creando notevoli inefficienze di sistema.
    • È stato installato AIRMATICS™, che: Controllava armoniosamente i compressori in entrambe le stanze, assicurandosi che l’uscita fosse sempre bilanciata ed efficiente;
    • Forniva un monitoraggio accurato della pressione dal lato domanda in entrambe le stanze tramite cavi in fibra ottica collegati all’AIRMATICS™ AERO – l’unità di controllo principale;
    • Stabiliva e manteneva il mix più efficiente di aria compressa dai compressori a vite rotativa a velocità variabile e centrifughi durante ogni minuto operativo;
    • Consentiva agli operatori dell’impianto di accedere in qualsiasi momento ai dati delle prestazioni e alle analisi, da qualsiasi luogo e tramite qualsiasi dispositivo.
    • Ha creato risparmi energetici annuali di £63.750.
    • Ha stabilito l’efficienza del sistema e ha garantito che TUTTI i compressori lavorassero in modo armonioso su due posizioni.
    • Riduzione del consumo energetico di 425.000 kWh.
    Cifre chiave (annuali)
    • Risparmi energetici

      425,000 kWh

    • Risparmi di costi

      £63,750

    • CO2 Savings

      17,000kg

    Considerazioni finali

    La complessità di questo sistema, data la sua doppia stanza compressore, significava che non si avvicinava affatto al raggiungimento del suo vero potenziale. Ora, con AIRMATICS™ e la sua funzione di bilanciamento della pressione, abbiamo radicalmente cambiato questa situazione.

    Portavoce per AIRMATICS™

    Parliamone
  • Automotive

    Un impianto di motori di auto di lusso

    Regno Unito

    Luxury Car Manufacturer
    • I compressori a vite rotanti lubrificati esistenti del produttore stavano diventando vecchi e affidabili, quindi la decisione di installare un compressore centrifugo è stata presa dal cliente per alleggerire il carico dall’attivo invecchiato.
    • Tuttavia, la riconfigurazione ha creato un nuovo dilemma: come controllare in modo efficace ed efficiente una miscela di diverse tecnologie di compressori.
    • È stato installato AIRMATICS™, che: Forniva un controllo completo e armonioso della combinazione di compressori a velocità fissa e variabile dell’impianto e del suo nuovo attivo centrifugo;
    • Ha permesso agli operatori dell’impianto di misurare i livelli di potenza e flusso all’interno della sala macchine e a distanza, il che ha contribuito a rendere l’intero sistema più efficiente e sano.
    • Monitoraggio remoto implementato, che ha migliorato l’efficienza e la salute del sistema.
    • Creati risparmi energetici annuali di £ 44.000.
    • Riduzione dell’uso energetico di 440.000 kWh.
    Cifre chiave (annuali)
    • Risparmi energetici

      440,000 kWh

    • Risparmi di costi

      £44,000

    • CO2 Savings

      117,333 kg

    Considerazioni finali

    La capacità dell’AIRMATICS™ AERO di gestire una miscela di compressori di diverse età e marchi, tutti situati nella stessa sala macchine, è ciò che lo distingue. Il sistema di aria compressa di questo famoso produttore di automobili è significativamente più efficiente di quanto lo fosse prima dell’installazione.

    Portavoce di AIRMATICS™

    Parliamone
  • Produzione

    Un produttore di cucine del Regno Unito

    Regno Unito

    Kitchen Manufacturer
    • 10 compressori operanti su due siti, tutti gestiti da due controller di sistema e alimentanti una rete di tubazioni comune.
    • Entrambi i controller di sistema non erano compatibili con i quattro compressori a velocità variabile in funzione, il che spesso comportava un rapido spostamento dell’utilizzo dal 0 per cento al 100 per cento e viceversa.
    • Senza entrare fisicamente in nessuno dei due locali macchine, situati a 500 metri di distanza su entrambi i lati della fabbrica, nessuno degli operatori aveva visibilità sulle prestazioni del sistema.
    • L’aria a valle non veniva monitorata, il che significava che se un essiccatore falliva, il sistema era esposto a contaminazione da umidità – una situazione che avrebbe comportato problemi di produzione e tempi di inattività.
    • È stato installato AIRMATICS™, il che significava che un controller poteva gestire armoniosamente tutti e 10 i compressori d’aria in entrambi i siti;
    • La visibilità 24/7 del sistema è stata fornita tramite la funzionalità di visualizzazione remota del sistema;
    • Inoltre, sono stati installati allarmi e capacità di monitoraggio degli essiccatori, che coprivano la pressione differenziale di trattamento dell’aria e il punto di rugiada del sistema, in entrambi i locali macchine e incorporati nella visualizzazione remota di AIRMATICS™ per aiutare gli operatori a minimizzare i tempi di inattività.
    • Ha portato la gestione di 10 compressori – su più siti – sotto un unico controller.
    • Ha creato risparmi energetici annuali di £ 120.000.
    • Ha ridotto il consumo di energia di 800.000 kWh.
    Cifre chiave (annuali)
    • Risparmi energetici

      £120,000

    • Risparmi di costi

      800,000 kWh

    • CO2 Savings

      74,040 kg

    Considerazioni finali

    Questo sistema era in uno stato povero fino a quando AIRMATICS™ non lo ha messo sotto controllo. Di conseguenza, il cliente ha ora beneficiato di consistenti risparmi energetici.

    Portavoce di AIRMATICS™

    Parliamone
  • Alimenti & Bevande

    Golden State Foods

    USA

    Golden State Foods
    • Il sistema di aria compressa del cliente non era correttamente sincronizzato.
    • I compressori funzionavano a pressioni più elevate del necessario – anche quando la domanda di aria era bassa.
    • A causa della mancanza di KPI, il cliente non poteva monitorare efficacemente la salute e l’efficienza del suo sistema di aria compressa.
    • È stato installato AIRMATICS™, che ha permesso al cliente di assicurarsi che i suoi compressori fossero continuamente sincronizzati – e quindi efficacemente controllati – in ogni momento;
    • Ora fornisce trasparenza del sistema e responsabilità dei beni 24/7 monitorando continuamente i parametri di salute e prestazioni dell’intero sistema e dei singoli compressori;
    • Ha aiutato il cliente a stabilire che sostituendo uno dei suoi compressori a velocità fissa con un compressore a velocità variabile, genererà risparmi energetici e di carbonio aggiuntivi.
    • Miglioramento della salute e dell’efficienza del sistema sincronizzando TUTTI i compressori in TUTTI i momenti.
    • Fornito trasparenza del sistema e responsabilità degli asset 24/7 tramite monitoraggio remoto.
    • Ha ridotto la bolletta energetica dell’aria compressa del cliente di $57.600 all’anno.
    Cifre chiave (annuali)
    • Risparmi energetici

      320,000 kWh

    • Risparmi di costi

      $57,600

    Considerazioni finali

    Il cliente ha adottato un approccio graduale per migliorare le prestazioni del suo sistema di aria compressa, cosa che abbiamo apprezzato molto. In primo luogo, ci siamo assicurati che il sistema AIRMATICS™ AERO fosse in grado di monitorare pressione, flusso e punto di rugiada. Abbiamo poi aggiunto controlli per gestire efficientemente i compressori a velocità fissa esistenti, i cui dati hanno illustrato come, sostituendo un compressore a velocità fissa con un asset a velocità variabile, potessero realizzare ulteriori risparmi – qualcosa che ora viene realizzato verso la fine di quest’anno.

    Portavoce di AIRMATICS™

    Parliamone
  • Alimenti & Bevande

    Cooper Farms

    USA

    Cooper Farms
    • Il cliente aveva introdotto un nuovo compressore nel suo sistema di aria compressa esistente – ma si trovava a 650 piedi dagli altri asset operativi.
    • Il sistema includeva una combinazione di compressori con diverse potenze e copriva sia la velocità fissa che la velocità variabile – nessuno dei quali funzionava insieme in modo efficiente come potrebbe
    • Per gestire il sistema, il cliente stava utilizzando vari controller – tutti diversi per età e capacità
    • È stato installato AIRMATICS™, che: Incorporava Ethernet su un trasmettitore e ricevitore a 2 fili, consentendo al cliente di coprire i 650 piedi con un unico filo continuo. In precedenza, il cavo Ethernet avrebbe richiesto uno switch Ethernet per unire due cavi Ethernet tradizionali. Essendo un’installazione sotterranea, non c’era modo di farlo. Senza il trasmettitore e il ricevitore a 2 fili, questa installazione non sarebbe stata possibile;
    • Attraverso l’inclusione di interfacce SMART-TAG, ha permesso a ogni compressore all’interno del sistema di sincronizzarsi efficacemente – indipendentemente dalla sua posizione;
    • Sono state sviluppate connessioni di collegamento dati per tre diversi controller per questa installazione, tutti i quali richiedono connessioni minime all’interno del quadro elettrico. La soluzione di collegamento dati ha anche migliorato la affidabilità a lungo termine dell’installazione e ha fornito una transizione senza soluzione di continuità quando si passa dal sequenziatore al controllo locale nel caso in cui il sequenziatore venga spento.
    • Ha creato armonia nel sistema sincronizzando tutti i compressori – indipendentemente dal tipo e dalle dimensioni del compressore.
    • Ha portato la pressione del sistema sotto la banda dei 10 psi.
    • Ha ridotto kW/100 cfm a soli 19,8.
    Cifre chiave (annuali)
    • Risparmi di costi

      $19,000

    Considerazioni finali

    Questa installazione ha presentato diverse sfide. Una delle più grandi era che il compressore in arrivo sarebbe stato situato in un nuovo edificio a 650 piedi dai compressori esistenti e collegato tramite un condotto sotterraneo. Tuttavia, grazie all’utilizzo di Ethernet su una soluzione a 2 fili, l’installazione è stata senza soluzione di continuità e ha funzionato senza intoppi. Anche le nostre interfacce SMART-TAG sono state fondamentali in questa installazione, in quanto hanno facilitato il semplice collegamento delle due macchine a velocità variabile, entrambe con controller diversi. Ora che questo sistema può essere monitorato da remoto, beneficia sia dell’utente finale che del distributore poiché l’installazione principale del compressore si trova in un edificio remoto.

    Portavoce di AIRMATICS™

    Parliamone
  • Alimenti & Bevande

    Un produttore globale di bevande

    Regno Unito

    A Global Drinks Manufacturer
    • Quattro compressori a 3 stadi, tutti di dimensioni diverse, erano impostati per funzionare in periodi pre-programmati – con l’intervento manuale come unico modo per modificare i tempi di funzionamento.
    • Una combinazione errata di compressori che funzionavano nei momenti sbagliati portava ripetutamente a livelli elevati di potenza non produttiva e scarsa efficienza energetica.
    • Lo spazio di archiviazione era nettamente sottodimensionato, il che contribuiva alla volatilità del sistema e a ulteriori inefficienze energetiche.
    • Mancanza di visibilità del sistema oltre la sala macchine e mancata comprensione dei livelli di potenza o flusso – e quindi dell’efficienza del sistema.
    • È stato installato AIRMATICS™, che: Ha facilitato la selezione dinamica del compressore, abbinando efficacemente il livello corretto di aria compressa alla domanda della fabbrica;
    • Ha fornito visibilità completa e in tempo reale dei livelli di potenza, flusso e punto di rugiada sia nella sala macchine che in AIRCLOUD, dove i dati vengono memorizzati e possono essere accessi e analizzati da qualsiasi luogo tramite qualsiasi dispositivo;
    • Inoltre, sono stati installati serbatoi d’aria per aumentare il volume memorizzato, riducendo così la volatilità del sistema e il rapido caricamento e scarico dei compressori.
    • Ha risparmiato al produttore £72.235 all’anno in bollette energetiche.
    • Ha ridotto il consumo energetico di 555.654 kWh.
    • Ha ridotto le emissioni di CO2 di 148.174 kg.
    Cifre chiave (annuali)
    • Risparmi energetici

      555,654 kWh

    • Risparmi di costi

      £72,235

    • CO2 Savings

      148,174 kg

    Considerazioni finali

    Questo particolare produttore, che produce molte delle bevande più conosciute al mondo, ha l’obiettivo di essere il più ecologico possibile entro il 2025 e ha messo da parte un budget di sostenibilità per raggiungere questo obiettivo. Siamo orgogliosi di aver contribuito al loro piano e di aver giocato un ruolo nell’aiutarli a raggiungere i loro obiettivi di sostenibilità.

    Portavoce per AIRMATICS™

    Parliamone
  • Imballaggio

    Advance Packaging

    USA

    Advance Packaging
    • Il cliente utilizzava tre diversi controller di diverse età e capacità per controllare un’unica installazione.
    • Il sistema subiva fluttuazioni nella domanda al di fuori del turno, il che causava una pressione impianto erratic. Quando la pressione scendeva, qualcuno accendeva più compressori del necessario solo per portare la pressione impianto in un intervallo sicuro. Questo comportava un alto e inutile consumo energetico.
    • Non c’era alcuna responsabilità per il punto di rugiada, il che significava che le macchine di imballaggio spesso necessitavano di manutenzione non programmata e causavano tempi di inattività a causa di alti livelli di condensa nei punti di utilizzo.
    • È stato installato AIRMATICS™, che: Includeva il Sequencer AERO, consentendo al cliente di controllare cinque compressori di varie età e capacità con un unico controller e fornire monitoraggio remoto degli asset;
    • I nostri SMART-TAG fornivano un’interfaccia facile da usare e unificata tra i controller;
    • Caratterizzato dalla tecnologia dei sensori di punto di rugiada al fine di fornire una maggiore responsabilità e supportare l’esigenza del cliente di una segnalazione settimanale dei suoi asset.
    • Ha permesso al cliente di controllare cinque compressori di varie età e capacità con un unico controller e ha fornito il monitoraggio remoto degli asset.
    • Ha ridotto kW/100cfm a soli 19,5.
    • Ha fornito un ROI in meno di due anni.
    Considerazioni finali

    Il distributore, TMI Compressed Air Systems Inc., è stato un leader dimostrato nei dispositivi di monitoraggio remoto delle etichette d’aria per diversi anni. Questo progetto è stata la prima installazione AERO per loro – ed è stata anche la prima installazione a utilizzare le connessioni dati StarTag ai controller Sullair Supervisor, WS e STS. Il AERO sta funzionando davvero bene. La riduzione della banda di pressione da sola sta producendo risparmi energetici del 6-7 percento, e sebbene questo fosse un sistema con buone prestazioni prima dell’installazione di AIRMATICS™, ora è diventato un sistema con ottime prestazioni, fornendo la segnalazione che sia TMI che l’utente finale stavano cercando.

    Portavoce per AIRMATICS™

    Parliamone
  • Alimenti & Bevande

    Un noto produttore nazionale di acqua in bottiglia

    Grecia

    Vikos Greece
    • Il cliente aveva installato cinque compressori ad alta pressione con una potenza totale di 1.200 kW che voleva gestire intelligentemente utilizzando le ultime tecnologie.
    • La potenza scaricata sui compressori era elevata.
    • Si verificavano significative – e casuali – cadute di pressione in tutto il network di aria compressa.
    • È stato installato AIRMATICS™, che ha permesso al cliente di gestire tutti i suoi compressori attraverso una piattaforma di controllo all’avanguardia;
    • Ha utilizzato AERO – l’unità di controllo di AIRMATICS™ – e la sua caratteristica unica di Pressure Balance, che ha eliminato le cadute casuali di pressione dell’aria a cui il cliente era soggetto;
    • Ha ridotto i livelli di pressione complessivi della rete di aria compressa del cliente.
    • Risparmio di €58.000 all’anno sulla bolletta energetica.
    • Riduzione del 20 per cento dei livelli di potenza scaricata.
    • Riduzione dei livelli di pressione di un totale di 6 bar.
    • Raggiungimento di un ritorno sull’investimento in meno di 11 mesi.
    Cifre chiave (annuali)
    • Risparmi energetici

      491,000 kWh

    • Risparmi di costi

      €58,000

    • CO2 Savings

      303,000 kg

    Considerazioni finali

    Prima della visita sul campo di CMC, il cliente si trovava ad affrontare caricamenti e scaricamenti erratici di ciascun compressore a causa di cadute di pressione casuali – e spesso enormi – in tutto il suo network di aria compressa. Installando la soluzione AIRMATICS™ di CMC, il cliente è riuscito non solo a ridurre significativamente l’impatto delle enormi esigenze di aria del sistema, provenienti dai loro soffianti, ma anche a eliminare il partenza/arresto erratico dei compressori.

    Portavoce per AIRMATICS™

    Parliamone
  • Produzione

    Un gruppo di ingegneria internazionale

    Regno Unito

    Trelleborg
    • Il cliente aveva cinque compressori, tutti prodotti da marchi diversi e situati in due siti diversi. Con una potenza installata totale di 655 kW, voleva gestire tutti e cinque con una sola soluzione di controllo.
    • La potenza non caricata dei compressori era troppo alta.
    • I livelli di pressione in tutta la rete di aria compressa erano più alti del necessario.
    • È stato installato AIRMATICS™, che ha facilitato il controllo efficace e armonioso dei cinque compressori ad aria del cliente;
    • Sfruttava la funzione Zone Control del sistema, consentendo al cliente di adottare un approccio multi-sede per la gestione dei suoi compressori;
    • Il cliente utilizzava la funzione Pressure Balance della tecnologia, che riduceva le cadute di pressione dal sistema.
    • Ridurre la sua bolletta energetica per l’aria compressa di oltre €24.000.
    • Ridurre la potenza non caricata del 90 per cento.
    • Tagliare i livelli di pressione di 1,3 bar.
    • Raggiungere un ritorno sull’investimento in meno di 10 mesi.
    Cifre chiave (annuali)
    • Risparmi energetici

      322,000 kWh

    • Risparmi di costi

      €24,000

    • CO2 Savings

      198,000 kg

    Considerazioni finali

    L’incapacità di Trelleborg di corrispondere accuratamente la produzione di aria compressa alla domanda di aria compressa, a causa della mancanza di una soluzione di gestione del sistema adatta, significava che non stava operando in modo efficiente come potrebbe essere. Tuttavia, dopo l’installazione di un sistema di gestione CMC, il cliente è stato in grado di utilizzare una serie di funzionalità che non solo hanno risolto questo problema nel breve termine, ma anche nel lungo termine.

    Portavoce per AIRMATICS™

    Parliamone
  • Alimenti & Bevande

    Un produttore internazionale di formaggi e latticini

    Francia

    Dairy Producer
    • Il cliente aveva tre compressori Ingersoll Rand con una potenza installata totale di 400 kW che voleva gestire e sincronizzare utilizzando la più recente tecnologia IoT.
    • La potenza non caricata era troppo alta.
    • Il sistema di aria compressa subiva continuamente gravi e non pianificate cadute di pressione.
    • È stato installato AIRMATICS™, che: garantiva che i tre compressori operativi lavorassero efficacemente insieme;
    • Consentiva al cliente di sfruttare la funzione Pressure Balance del Metacentre XC e prevenire cadute di pressione non pianificate;
    • Riduceva il consumo di energia non caricata di tutti e tre i compressori.
    • Tagliava più di €14.000 all’anno dalla sua bolletta energetica.
    • Riduzione della potenza non caricata del 90 per cento.
    • Diminuzione dei livelli di pressione del sistema di 0,9 bar.
    • Ottenere il rendimento dell’investimento in meno di 10 mesi.
    Cifre chiave (annuali)
    • Risparmi energetici

      175,000 kWh

    • Risparmi di costi

      €14,000

    • CO2 Savings

      108,000kg

    Considerazioni finali

    A causa dell’assenza di tecnologia intelligente e dei continui problemi con le cadute di pressione, il cliente non riusciva a gestire correttamente il suo sistema di aria compressa e ad abbinare efficacemente la produzione di aria compressa alla domanda di aria compressa. Attraverso l’installazione di AIRMATICS™, è stato in grado di ottenere di più dal suo sistema di aria compressa, risparmiare denaro e ridurre drasticamente i livelli di pressione in tutto il suo sistema di aria compressa.

    Portavoce per AIRMATICS™

    Parliamone