Erfolgsgeschichten

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  • Herstellung

    Ein multinationaler Hersteller von papierbasierten Verbraucherprodukten

    USA

    • Auf dem Gelände liefen alte und ineffiziente Kompressoren, die ausgetauscht werden mussten
    • Die vorhandene Konfiguration hatte keine Überwachungsfunktionen – oder sogar einen Systemcontroller
    • Es bestand Bedarf an größerer Klarheit und Verständnis hinsichtlich des Luftvolumens, das auf dem Gelände verwendet wurde
    • SCADAR™ wurde verwendet, um das Druckluftsystem zu überprüfen und genau festzustellen, wie viel Luft im Verhältnis zur Nachfrage erzeugt wurde – die Ergebnisse davon informieren jetzt die laufende Strategie des Standorts
    • AIRMATICS™ wurde installiert, um die Leistung von zwei neu installierten festen Kompressoren mit einer Leistung von jeweils 160 kW und einem VSD-Kompressor mit einer Leistung von 160 kW rund um die Uhr zu überwachen; jetzt versteht das Team die Kosten und Kohlenstoffemissionen des gesamten Druckluftsystems zu jeder Zeit
    • Leistung und Durchfluss werden kontinuierlich überwacht und gesteuert, um sicherzustellen, dass das System dauerhaft effizient läuft
    • AIRMATICS™ hat dem Hersteller £64.500 pro Jahr an Energierechnungen eingespart
    • AIRMATICS™ hat den Energieverbrauch für Druckluft um 258.000 kWh reduziert
    • Fast 40 Tonnen Kohlenstoffemissionen wurden jedes Jahr eingespart
    Wichtige Zahlen (pro Jahr)
    • Energieeinsparungen

      258,000 kWh

    • Kosteneinsparungen

      £64,500 per year

    • CO2 Savings

      40 tonnes

    Abschließende Gedanken

    Der Kunde wollte wirklich sein Druckluftsystem aktualisieren, seinen Umwelteinfluss verringern und die Energiekosten senken. Durch die Integration von AIRMATICS™ zusammen mit der Installation moderner Kompressoren konnten sie genau das tun. Jetzt wird jeder Aspekt ihrer Kompressoren überwacht, was kontinuierlich wertvolle Daten und Erkenntnisse liefert.

    Sprecher für AIRMATICS™

    Lass uns sprechen
  • Holz

    West Fraser

    USA

    West Fraser
    • Der Kunde hatte fünf unabhängig voneinander arbeitende Kompressoren, was zu Systemineffizienzen führte, da mehrere Kompressoren gleichzeitig beladen und entladen wurden.
    • Das System erlebte erhebliche Druckschwankungen je nach Luftbedarf.
    • AIRMATICS™ wurde installiert, was: Beobachtete den Hauptsteuerer des Systems – den AERO -, der sofort alle fünf Kompressoren synchronisierte und sicherstellte, dass sie effizient und harmonisch zusammenarbeiteten;
    • Erlaubte es dem Kunden, die IoT-Fernüberwachungstechnologie zu nutzen, um die Effizienzniveaus seines Druckluftsystems kontinuierlich zu überwachen – und E-Mail-Benachrichtigungen einzuschließen, um den Kunden sofort zu alarmieren, wenn sie unter die festgelegten Parameter fallen;
    • Bot dem Kunden Einblick in die Durchfluss- und Leistungsniveaus seines Systems;
    • Einführung der IoT-Fernüberwachungstechnologie, die den Kunden jetzt per E-Mail alarmiert, wenn die Effizienzniveaus gesunken sind.
    • Senkung der Energiekosten für Druckluft um 52.560 $ pro Jahr.
    • Verringerung des Stromverbrauchs von Druckluft um 657.000 kWh pro Jahr.
    Wichtige Zahlen (pro Jahr)
    • Energieeinsparungen

      657,000 kWh

    • Kosteneinsparungen

      $52,560

    Abschließende Gedanken

    CMC entwickelte eine SMART-TAG-Gateway-Schnittstellenlösung für den ELGI NEURON-Controller, die die Verbindung der Kompressoren des Kunden mit dem Hauptcontroller AERO vereinfachte. Nach dem Systemstart erzielte es sofortige Einsparungen und stimmte die Produktion von Druckluft effektiv auf die Nachfrage ab.

    Sprecher für AIRMATICS™

    Lass uns sprechen
  • Automobil

    Ein Hersteller von Luxus-SUVs

    UK

    Luxury SUV Manufacturer
    • Zwei Kompressorraumräume etwa 500 Meter voneinander entfernt, jeweils mit einem Systemcontroller ausgestattet.
    • Beide Räume waren mit einer Kombination aus Zentrifugal- und Schraubenkompressoren ausgestattet, die ein gemeinsames Rohrnetz speisten.
    • Je nach Luftbedarf kämpften sie oft gegeneinander, was zu volatilen Verhalten der Kompressoren führte und erhebliche Systemineffizienzen verursachte.
    • AIRMATICS™ wurde installiert, was: Die Kompressoren in beiden Räumen harmonisch steuerte und sicherstellte, dass die Ausgabe jederzeit ausgewogen und effizient war;
    • Eine genaue Überwachung des Drucks auf der Nachfrageseite in beiden Räumen über Glasfaserkabel bereitstellte, die mit der AIRMATICS™ AERO – der Hauptsteuereinheit – verbunden waren;
    • Die effizienteste Mischung aus Druckluft von den Schraubenkompressoren mit variabler Drehzahl und Zentrifugalkompressoren während jeder Betriebsminute etablierte und aufrechterhielt;
    • Den Anlagenbetreibern ermöglichte, jederzeit und von jedem Ort aus auf Leistungsdaten und Analysen zuzugreifen, und zwar über jedes Gerät.
    • Erzeugte jährliche Energieeinsparungen von £63,750.
    • Etablierte Systemeffizienz und gewährleistete, dass ALLE Kompressoren an zwei Standorten harmonisch arbeiten.
    • Verminderter Energieverbrauch um 425.000 kWh.
    Wichtige Zahlen (pro Jahr)
    • Energieeinsparungen

      425,000 kWh

    • Kosteneinsparungen

      £63,750

    • CO2 Savings

      17,000kg

    Abschließende Gedanken

    Die Komplexität dieses Systems, bedingt durch seine beiden Kompressorraumräume, bedeutete, dass es weit davon entfernt war, sein wahres Potenzial zu erreichen. Jetzt, mit AIRMATICS™ und seiner Druckausgleichsfunktion, haben wir dies radikal verändert.

    Sprecher für AIRMATICS™

    Lass uns sprechen
  • Automobil

    Ein Luxus-Autogermotorwerk

    UK

    Luxury Car Manufacturer
    • Die vorhandenen geschmierten Drehkolbenverdichter des Herstellers wurden alt und zuverlässig, daher entschied der Kunde, einen Zentrifugenverdichter zu installieren, um die Belastung von der alternden Anlage zu nehmen.
    • Die Neukonfiguration brachte jedoch ein neues Dilemma mit sich: Wie kann eine Mischung verschiedener Kompressortechnologien effektiv und effizient gesteuert werden?
    • AIRMATICS™ wurde installiert, was Folgendes ermöglichte: Eine vollständige und harmonische Steuerung der Kombination aus festen und variablen Drehzahlverdichtern der Anlage sowie ihres neuen Zentrifugenvermögens;
    • Die Anlagenbediener konnten Leistungs- und Durchflussniveaus im Anlagenraum und remote messen, was dazu beigetragen hat, das gesamte System effizienter und gesünder zu machen.
    • Implementierte Fernüberwachung, die die Effizienz und Gesundheit des Systems verbessert hat.
    • Jährliche Energieeinsparungen von £ 44.000 geschaffen.
    • Energieverbrauch um 440.000 kWh gesenkt.
    Wichtige Zahlen (pro Jahr)
    • Energieeinsparungen

      440,000 kWh

    • Kosteneinsparungen

      £44,000

    • CO2 Savings

      117,333 kg

    Abschließende Gedanken

    Die Fähigkeit des AIRMATICS™ AERO, eine Mischung aus Kompressoren verschiedener Marken und Altersgruppen zu verwalten, die sich alle im selben Anlagenraum befinden, zeichnet ihn aus. Das Druckluftsystem dieses prominenten Automobilherstellers ist deutlich effizienter als vor der Installation.

    Sprecher für AIRMATICS™

    Lass uns sprechen
  • Herstellung

    Ein britischer Küchenhersteller

    UK

    Kitchen Manufacturer
    • 10 Kompressoren, die an zwei Standorten betrieben wurden, wurden alle von zwei Systemcontrollern verwaltet und speisten ein gemeinsames Rohrleitungssystem.
    • Beide Systemcontroller waren mit den vier im Betrieb befindlichen Drehzahlregelungskompressoren nicht kompatibel, was oft dazu führte, dass die Nutzung schnell von 0 Prozent auf 100 Prozent und wieder zurück verschoben wurde.
    • Ohne physisch einen der beiden Maschinenräume zu betreten, die sich 500 Meter voneinander entfernt auf beiden Seiten der Fabrik befanden, hatte keiner der Arbeiter eine Sichtbarkeit der Systemleistung.
    • Die Luftstromstromabwärts wurde nicht überwacht, was bedeutete, dass bei einem Ausfall eines Trockners das System Feuchtigkeitskontamination ausgesetzt war – eine Situation, die zu Produktionsproblemen und Ausfallzeiten geführt hätte.
    • AIRMATICS™ wurde installiert, was bedeutete, dass ein Controller alle 10 Luftkompressoren an beiden Standorten harmonisch verwalten konnte;
    • 24/7-Sichtbarkeit des Systems wurde über die Remote-Visualisierungsfunktion des Systems bereitgestellt;
    • Zusätzlich wurden Trockneralarme und Überwachungsfunktionen, die den Luftbehandlungsdruckunterschied und den System-Taupunkt abdeckten, in beiden Maschinenräumen installiert und in das Remote-Visualisierungsdienstprogramm von AIRMATICS™ integriert, um den Arbeitern zu helfen, Ausfallzeiten zu minimieren.
    • Brachte das Management von 10 Kompressoren – an mehreren Standorten – unter einen Controller.
    • Jährliche Energieeinsparungen von £ 120.000 geschaffen.
    • Energieverbrauch um 800.000 kWh gesenkt.
    Wichtige Zahlen (pro Jahr)
    • Energieeinsparungen

      £120,000

    • Kosteneinsparungen

      800,000 kWh

    • CO2 Savings

      74,040 kg

    Abschließende Gedanken

    Dieses System befand sich in einem schlechten Zustand, bis AIRMATICS™ es unter Kontrolle brachte. Als Ergebnis hat der Kunde nun von erheblichen Energieeinsparungen profitiert.

    Sprecher für AIRMATICS™

    Lass uns sprechen
  • Lebensmittel & Getränke

    Golden State Foods

    USA

    Golden State Foods
    • Das Druckluftsystem des Kunden war nicht ordnungsgemäß synchronisiert.
    • Die Kompressoren liefen mit höheren Drücken als erforderlich – auch wenn der Luftbedarf gering war.
    • Aufgrund eines Mangels an KPIs konnte der Kunde die Gesundheit und Effizienz seines Druckluftsystems nicht effektiv überwachen.
    • Es wurde AIRMATICS™ installiert, was es dem Kunden ermöglicht hat, sicherzustellen, dass seine Kompressoren kontinuierlich synchronisiert sind – und daher jederzeit effektiv gesteuert werden;
    • Bietet jetzt eine 24/7-Systemtransparenz und Anlagenverantwortlichkeit, indem kontinuierlich die Gesundheits- und Leistungsparameter des gesamten Systems und einzelner Kompressoren überwacht werden ;
    • Half dem Kunden festzustellen, dass durch den Austausch eines seiner Festdrehzahlkompressoren durch einen Kompressor mit variabler Drehzahl zusätzliche Energie- und Kohlenstoffeinsparungen erzielt werden.
    • Verbesserte Systemgesundheit und -effizienz durch Synchronisierung ALLER Kompressoren zu JEDER Zeit.
    • Bereitstellung von 24/7-Systemtransparenz und Anlagenverantwortlichkeit durch Fernüberwachung.
    • Senkte die Energierechnung des Kunden für Druckluft um 57.600 $ pro Jahr.
    Wichtige Zahlen (pro Jahr)
    • Energieeinsparungen

      320,000 kWh

    • Kosteneinsparungen

      $57,600

    Abschließende Gedanken

    Der Kunde ging schrittweise vor, um die Leistung seines Druckluftsystems zu verbessern, was uns sehr gefiel. Zunächst stellten wir sicher, dass das AIRMATICS™ AERO-System in der Lage war, Druck, Durchfluss und Taupunkt zu überwachen. Dann fügten wir Steuerungen hinzu, um die vorhandenen Kompressoren mit fester Drehzahl effizient zu verwalten, deren Daten zeigten, wie durch den Austausch eines Kompressors mit fester Drehzahl durch ein Asset mit variabler Drehzahl noch weitere Einsparungen erzielt werden könnten – etwas, das jetzt gegen Ende dieses Jahres durchgeführt wird.

    Sprecher für AIRMATICS™

    Lass uns sprechen
  • Lebensmittel & Getränke

    Cooper Farms

    USA

    Cooper Farms
    • Der Kunde hatte seinem bestehenden Druckluftsystem einen neuen Kompressor hinzugefügt – aber dieser befand sich 650 Fuß von den anderen betriebsbereiten Anlagen entfernt.
    • Das System umfasste eine Kombination von Kompressoren mit unterschiedlichen Pferdestärken und umfasste sowohl feste Drehzahl als auch variable Drehzahl – keiner von ihnen arbeitete so effizient zusammen, wie es sein könnte
    • Zur Verwaltung des Systems verwendete der Kunde verschiedene Controller – die sich alle hinsichtlich Alter und Leistungsfähigkeit unterschieden
    • Es wurde AIRMATICS™ installiert, was: Ethernet über einen 2-Draht-Sender und Empfänger integrierte, was es dem Kunden ermöglichte, die 650 Fuß mit einem ununterbrochenen Drahtlauf zu überbrücken. Zuvor hätte das Ethernet-Kabel einen Ethernet-Switch benötigt, um zwei traditionelle Ethernet-Kabel miteinander zu verbinden. Da es sich um eine unterirdische Installation handelte, gab es keine Möglichkeit, dies zu tun. Ohne den 2-Draht-Sender und -Empfänger wäre diese Installation nicht möglich gewesen;
    • Durch die Integration von SMART-TAG-Schnittstellen ermöglichte es jedem Kompressor im System, unabhängig von seinem Standort, effektiv zu synchronisieren;
    • Für diese Installation wurden Datenverbindungen für drei verschiedene Controller entwickelt, die alle minimale Verbindungen innerhalb des elektrischen Schaltschranks erfordern. Die Datenverbindungslösung hat auch die Langzeitzuverlässigkeit der Installation verbessert und einen nahtlosen Übergang ermöglicht, wenn vom Sequenzer zur lokalen Steuerung gewechselt wird, falls der Sequenzer ausgeschaltet ist.
    • Schuf Systemharmonie, indem alle Kompressoren – unabhängig von Typ und Größe des Kompressors – synchronisiert wurden.
    • Senkte den Druck des Systems unter die 10 psi-Marke.
    • Reduzierte kW/100 cfm auf nur 19,8.
    Wichtige Zahlen (pro Jahr)
    • Kosteneinsparungen

      $19,000

    Abschließende Gedanken

    Diese Installation brachte mehrere Herausforderungen mit sich. Eine der größten bestand darin, dass der ankommende Kompressor in einem neuen Gebäude 650 Fuß von den vorhandenen Kompressoren entfernt sein würde und über ein unterirdisches Rohr verbunden wäre. Durch die Nutzung von Ethernet über eine 2-Draht-Lösung verlief die Installation jedoch nahtlos und funktionierte einwandfrei. Auch unsere SMART-TAG-Schnittstellen waren in dieser Installation entscheidend, da sie die einfache Verbindung der beiden Maschinen mit variabler Geschwindigkeit erleichterten, die jeweils unterschiedliche Controller verwendeten. Da dieses System nun aus der Ferne überwacht werden kann, profitieren sowohl der Endbenutzer als auch der Distributor, da die Hauptkompressorinstallation sich in einem abgelegenen Gebäude befindet.

    Sprecher für AIRMATICS™

    Lass uns sprechen
  • Lebensmittel & Getränke

    Ein globaler Getränkehersteller

    UK

    A Global Drinks Manufacturer
    • Vier 3-stufige Kompressoren, die alle unterschiedliche Größen hatten, waren auf vorprogrammierte Zeiträume eingestellt – wobei manuelle Intervention der einzige Weg war, um die Laufzeiten zu ändern.
    • Falsche Kompressor-Kombinationen, die zu falschen Zeiten liefen, führten wiederholt zu hohen Levels an unproduktiver Leistung und schlechter Energieeffizienz.
    • Der Speicherplatz war deutlich unterdimensioniert, was zur Systemvolatilität und weiterer Energieineffizienz beitrug.
    • Fehlende Systemtransparenz jenseits des Maschinenraums und kein Verständnis von Leistungs- oder Durchflussniveaus – und daher keine Systemeffizienz.
    • Es wurde AIRMATICS™ installiert, das: Die dynamische Auswahl des Kompressors erleichterte, indem es das richtige Niveau an komprimierter Luft effektiv an den Fabrikbedarf anpasste;
    • Vollständige und Echtzeit-Sichtbarkeit der Leistungs-, Durchfluss- und Taupunktniveaus sowohl im Maschinenraum als auch in AIRCLOUD bot, wo Daten gespeichert und von überall und über jedes Gerät aus abgerufen und analysiert werden können;
    • Zusätzlich wurden Luftbehälter installiert, um das gespeicherte Volumen zu erhöhen, was die Systemvolatilität und das schnelle Be- und Entladen der Kompressoren reduzierte.
    • Sparte dem Hersteller £72.235 pro Jahr an Energiekosten.
    • Reduzierte den Energieverbrauch um 555.654 kWh.
    • Verringerte CO2 um 148.174 kg.
    Wichtige Zahlen (pro Jahr)
    • Energieeinsparungen

      555,654 kWh

    • Kosteneinsparungen

      £72,235

    • CO2 Savings

      148,174 kg

    Abschließende Gedanken

    Dieser bestimmte Hersteller, der viele der weltweit bekanntesten Getränke produziert, hat sich zum Ziel gesetzt, bis 2025 so umweltfreundlich wie möglich zu sein, und hat ein Nachhaltigkeitsbudget für die Erreichung dieses Ziels reserviert. Wir sind stolz darauf, zu ihrem Plan beigetragen zu haben und eine Rolle dabei gespielt zu haben, ihnen bei der Erreichung ihrer Nachhaltigkeitsziele zu helfen.

    Sprecher für AIRMATICS™

    Lass uns sprechen
  • Verpackung

    Advance Packaging

    USA

    Advance Packaging
    • Der Kunde verwendete drei verschiedene Controller unterschiedlichen Alters und verschiedener Leistungsfähigkeit, um eine Installation zu steuern.
    • Das System erlebte außerhalb der Schicht Schwankungen in der Nachfrage, was zu einer unregelmäßigen Anlagen Druck führte. Wenn der Druck fiel, schaltete jemand mehr Kompressoren ein als nötig, nur um den Anlagen Druck in einen sicheren Bereich zu bringen. Dies führte zu einem hohen und unnötigen Energieverbrauch.
    • Es gab keine Verantwortlichkeit bezüglich des Taupunkts, was bedeutete, dass Verpackungsmaschinen oft ungeplante Wartung benötigten und aufgrund hoher Kondensationsniveaus an den Verwendungspunkten Ausfallzeiten verursachten.
    • Es wurde AIRMATICS™ installiert, das: Den AERO Sequenzer einschloss, wodurch der Kunde fünf Kompressoren unterschiedlichen Alters und Leistungsfähigkeit mit einem einzigen Controller steuern und eine Fernüberwachung der Anlagen durchführen konnte;
    • Unsere SMART-TAGs ermöglichten eine benutzerfreundliche und einheitliche Schnittstelle zwischen den Controllern;
    • Merkmale der Taupunkt-Sensor-Technologie, um eine größere Verantwortlichkeit zu gewährleisten und die Anforderung des Kunden an wöchentliche Berichte über seine Anlagen zu unterstützen.
    • Ermöglichte es dem Kunden, fünf Kompressoren unterschiedlichen Alters und Leistungsfähigkeit mit einem einzigen Controller zu steuern und eine Fernüberwachung der Anlagen durchzuführen.
    • Reduzierte kW/100cfm auf nur noch 19,5.
    • Lieferte ROI in weniger als zwei Jahren.
    Abschließende Gedanken

    Der Distributor, TMI Compressed Air Systems Inc., ist seit mehreren Jahren ein bewährter Marktführer bei Luftetiketten-Fernüberwachungsgeräten. Dieses Projekt war die erste AERO-Installation für sie – und es war auch die erste Installation, die StarTag-Datenverbindungen zu den Sullair Supervisor-, WS- und STS-Controllern verwendete. Der AERO funktioniert wirklich gut. Die alleinige Reduzierung des Druckbandes liefert Energieeinsparungen von etwa 6-7 Prozent, und obwohl dieses System vor der Installation von AIRMATICS™ bereits gut funktionierte, ist es jetzt ein sehr gut funktionierendes System, das die Berichterstattung liefert, nach der sowohl TMI als auch der Endbenutzer gesucht haben.

    Sprecher für AIRMATICS™

    Lass uns sprechen
  • Lebensmittel & Getränke

    Ein prominentes nationales Unternehmen für die Abfüllung von Wasser

    Griechenland

    Vikos Greece
    • Der Kunde hatte fünf Hochdruckkompressoren mit einer Gesamtleistung von 1.200 kW installierter Leistung, die er intelligent mit Hilfe neuester Technologien verwalten wollte.
    • Die entladene Leistung über die Kompressoren war hoch.
    • Es gab bedeutende – und zufällige – Druckabfälle im gesamten Druckluftnetz.
    • Es wurde AIRMATICS™ installiert, was es dem Kunden ermöglichte, alle seine Kompressoren über eine hochmoderne Steuerplattform zu verwalten;
    • Nutzte AERO – die Steuereinheit von AIRMATICS™ – und ihre einzigartige Funktion Pressure Balance, die die zufälligen Luftdruckabfälle eliminierte, mit denen der Kunde konfrontiert war;
    • Reduzierte die Gesamtdruckniveaus im Druckluftnetz des Kunden.
    • Spart €58.000 pro Jahr auf seiner Energierechnung.
    • Senkte die unbelasteten Leistungsniveaus um 20 Prozent.
    • Reduzierte die Druckniveaus um insgesamt 6 bar.
    • Erzielen Sie eine Amortisation der Investition in weniger als 11 Monaten.
    Wichtige Zahlen (pro Jahr)
    • Energieeinsparungen

      491,000 kWh

    • Kosteneinsparungen

      €58,000

    • CO2 Savings

      303,000 kg

    Abschließende Gedanken

    Vor dem Besuch von CMC auf dem Gelände hatte der Kunde aufgrund zufälliger – und oft enormer – Druckabfälle im gesamten Druckluftnetz mit unregelmäßiger Beladung und Entladung jedes Kompressors zu kämpfen. Durch die Installation der Lösung AIRMATICS™ von CMC konnte der Kunde nicht nur die Auswirkungen des enormen Luftbedarfs des Systems, der von ihren Gebläsen stammte, erheblich reduzieren, sondern auch den unregelmäßigen Start/Stopp der Kompressoren beseitigen.

    Sprecher für AIRMATICS™

    Lass uns sprechen
  • Herstellung

    Eine internationale Ingenieursgruppe

    UK

    Trelleborg
    • Der Kunde hatte fünf Kompressoren, die alle von verschiedenen Marken hergestellt wurden und sich an zwei verschiedenen Standorten befanden. Mit einer Gesamtleistung von 655 kW wollte er alle fünf mit einer einzigen Steuerungslösung verwalten.
    • Die unbelastete Kompressorleistung war zu hoch.
    • Die Druckniveaus im gesamten Druckluftnetz waren höher als notwendig.
    • Es wurde AIRMATICS™ installiert, was die effektive und harmonische Steuerung der fünf Luftkompressoren des Kunden ermöglichte;
    • Nutzte die Zone Control Funktion des Systems, was es dem Kunden ermöglichte, einen Multi-Standort-Ansatz zur Verwaltung seiner Kompressoren zu wählen;
    • Sah den Kunden die Pressure Balance Funktion der Technologie nutzen, die Druckabfälle im System reduzierte.
    • Reduzieren Sie seine Energierechnung für komprimierte Luft um über 24.000 €.
    • Vermindern Sie die unbelastete Leistung um 90 Prozent.
    • Senken Sie den Druck um insgesamt 1,3 bar.
    • Erzielen Sie eine Amortisation der Investition in weniger als 10 Monaten.
    Wichtige Zahlen (pro Jahr)
    • Energieeinsparungen

      322,000 kWh

    • Kosteneinsparungen

      €24,000

    • CO2 Savings

      198,000 kg

    Abschließende Gedanken

    Die Unfähigkeit von Trelleborg, die Produktion von komprimierter Luft genau an die Nachfrage nach komprimierter Luft anzupassen, aufgrund des Fehlens einer geeigneten Systemmanagementlösung, bedeutete, dass es nicht annähernd so effizient arbeitete, wie es sein könnte. Nach der Installation eines CMC-Management-Systems konnte der Kunde jedoch eine Reihe von Funktionen nutzen, die nicht nur dieses Problem kurzfristig behoben, sondern auch langfristig.

    Sprecher für AIRMATICS™

    Lass uns sprechen
  • Lebensmittel & Getränke

    Ein internationaler Käse- und Milchproduzent

    Frankreich

    Dairy Producer
    • Der Kunde hatte drei Ingersoll Rand Kompressoren mit einer Gesamtleistung von 400 kW, die er mit Hilfe der neuesten IoT-Technologie verwalten und synchronisieren wollte.
    • Die unbelastete Leistung war zu hoch.
    • Das Druckluftsystem litt kontinuierlich unter schweren und ungeplanten Druckabfällen.
    • Es wurde AIRMATICS™ installiert, was sicherstellte, dass die drei betriebsbereiten Kompressoren effektiv zusammenarbeiteten ;
    • Ermöglichte es dem Kunden, die Funktion Pressure Balance des Metacentre XC zu nutzen und ungeplante Druckabfälle zu verhindern ;
    • Reduzierte den unbelasteten Energieverbrauch aller drei Kompressoren.
    • Schnitt mehr als €14.000 pro Jahr von seiner Energierechnung ab.
    • Reduzierung der unbelasteten Leistung um 90 Prozent.
    • Senkung der Druckniveaus im System um 0,9 bar.
    • Erzielen Sie einen Return on Investment in weniger als 10 Monaten.
    Wichtige Zahlen (pro Jahr)
    • Energieeinsparungen

      175,000 kWh

    • Kosteneinsparungen

      €14,000

    • CO2 Savings

      108,000kg

    Abschließende Gedanken

    Aufgrund des Fehlens intelligenter Technologie und der fortlaufenden Probleme mit Druckabfällen konnte der Kunde sein Druckluftsystem nicht richtig verwalten und die Produktion von Druckluft nicht effektiv an die Nachfrage nach Druckluft anpassen. Durch die Installation von AIRMATICS™ konnte er jedoch mehr aus seinem Druckluftsystem herausholen, Geld sparen und die Druckniveaus in seinem gesamten Druckluftnetz drastisch senken.

    Sprecher für AIRMATICS™

    Lass uns sprechen