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  • Fabrication

    Un producteur multinational de produits de consommation à base de papier

    États-Unis

    • Le site utilisait des compresseurs anciens et inefficaces qui devaient être remplacés
    • La configuration existante ne disposait pas de fonctionnalités de surveillance – ou même d’un contrôleur de système
    • Un besoin de plus de clarté et de compréhension concernant le volume d’air utilisé sur le site
    • SCADAR™ a été utilisé pour auditer le système d’air comprimé et déterminer exactement combien d’air était généré par rapport à la demande – les résultats de cela informent maintenant la stratégie continue du site
    • AIRMATICS™ a été installé pour surveiller les performances de deux nouveaux compresseurs à vitesse fixe de 160 kW installés et d’un compresseur VSD de 160 kW sur une base 24/7 ; maintenant, l’équipe comprend les coûts et les émissions de carbone de l’ensemble du système d’air comprimé à tout moment
    • La puissance et le débit sont continuellement surveillés et contrôlés pour garantir que le système fonctionne de manière efficace en permanence
    • AIRMATICS™ a permis d’économiser au fabricant 64 500 £ par an sur les factures d’énergie
    • AIRMATICS™ a réduit la consommation d’énergie de l’air comprimé de 258 000 kWh
    • Près de 40 tonnes d’émissions de carbone ont été réduites chaque année
    Chiffres clés (par an)
    • Économies d’énergie

      258,000 kWh

    • Économies de coûts

      £64,500 per year

    • CO2 Savings

      40 tonnes

    Remarques finales

    Le client voulait vraiment mettre à jour son système d’air comprimé, réduire son impact environnemental et réduire les coûts énergétiques. En intégrant AIRMATICS™ en tandem avec l’installation de compresseurs modernes, ils ont pu le faire. Maintenant, chaque aspect de leurs compresseurs est surveillé, ce qui fournit des données et des informations inestimables de manière continue.

    Porte-parole pour AIRMATICS™

    Discutons-en
  • Bois de charpente

    West Fraser

    États-Unis

    West Fraser
    • Le client disposait de cinq compresseurs fonctionnant de manière indépendante, ce qui entraînait des inefficacités du système avec plusieurs compresseurs chargeant et déchargeant simultanément.
    • Le système subissait d’importantes fluctuations de pression en fonction de la demande en air.
    • AIRMATICS™ a été installé, ce qui : A observé le contrôleur principal du système – l’AERO – synchroniser immédiatement les cinq compresseurs et s’assurer qu’ils fonctionnaient ensemble de manière efficace et harmonieuse;
    • A permis au client d’utiliser la technologie de surveillance à distance IoT pour surveiller en continu les niveaux d’efficacité de son système d’air comprimé – et d’inclure des notifications par e-mail pour alerter immédiatement le client lorsqu’ils tombent en dessous des paramètres définis;
    • A offert au client une visibilité sur les niveaux de débit et de puissance de son système;
    • Introduction de la technologie de surveillance à distance IoT qui alerte désormais le client par e-mail lorsque les niveaux d’efficacité ont diminué.
    • Réduction des factures énergétiques de l’air comprimé de 52 560 $ par an.
    • Réduction de la consommation d’énergie de l’air comprimé de 657 000 kWh par an.
    Chiffres clés (par an)
    • Économies d’énergie

      657,000 kWh

    • Économies de coûts

      $52,560

    Remarques finales

    CMC a développé une solution d’interface de passerelle SMART-TAG pour le contrôleur ELGI NEURON, simplifiant la connexion des compresseurs du client au contrôleur principal AERO. Dès le démarrage du système, il a permis des économies immédiates et a aligné efficacement la production d’air comprimé sur la demande.

    Porte-parole d’AIRMATICS™

    Discutons-en
  • Automobile

    Un fabricant de SUV de luxe

    Royaume-Uni

    Luxury SUV Manufacturer
    • Deux salles de compresseurs à environ 500 mètres l’une de l’autre, chacune équipée d’un contrôleur de système.
    • Les deux salles étaient équipées d’une combinaison de compresseurs centrifuges et à vis alimentant un réseau de tuyauterie commun.
    • Selon la demande en air, ils se « battaient » souvent entre eux, ce qui provoquait un comportement instable des compresseurs et créait d’importantes inefficacités du système.
    • AIRMATICS™ a été installé, ce qui : Contrôlait harmonieusement les compresseurs des deux salles, en veillant à ce que la sortie soit à la fois équilibrée et efficace en permanence;
    • Fournissait une surveillance précise de la pression du côté demande dans les deux salles grâce à un câblage en fibre optique connecté à l’AIRMATICS™ AERO – l’unité de contrôle principale;
    • Établissait et maintenait le mélange le plus efficace d’air comprimé des compresseurs à vis à vitesse variable et centrifuges pendant chaque minute de fonctionnement;
    • Permettait aux opérateurs de l’usine d’accéder en permanence aux données de performance et aux analyses, depuis n’importe quel endroit et via n’importe quel appareil.
    • Création d’économies d’énergie annuelles de £63,750.
    • Établissement de l’efficacité du système et assurance que TOUS les compresseurs fonctionnent harmonieusement sur deux sites.
    • Réduction de la consommation d’énergie de 425,000 kWh.
    Chiffres clés (par an)
    • Économies d’énergie

      425,000 kWh

    • Économies de coûts

      £63,750

    • CO2 Savings

      17,000kg

    Remarques finales

    La complexité de ce système, compte tenu de ses deux salles de compresseurs, signifiait qu’il était loin d’atteindre son véritable potentiel. Maintenant, avec AIRMATICS™ et sa fonction d’équilibrage de pression, nous avons radicalement changé cela.

    Porte-parole pour AIRMATICS™

    Discutons-en
  • Automobile

    Une usine de moteurs de voitures de luxe

    Royaume-Uni

    Luxury Car Manufacturer
    • Les compresseurs à vis rotatifs lubrifiés existants du fabricant vieillissaient et devenaient fiables, c’est pourquoi le client a décidé d’installer un compresseur centrifuge afin de décharger l’actif vieillissant.
    • Cependant, la reconfiguration a créé un nouveau dilemme : comment contrôler de manière efficace et efficiente un mélange de différentes technologies de compresseur.
    • AIRMATICS™ a été installé, ce qui : Fournissait un contrôle complet et harmonieux de la combinaison de compresseurs à vitesse fixe et variable de l’usine, ainsi que de son nouvel actif centrifuge;
    • A permis aux opérateurs de l’usine de mesurer les niveaux de puissance et de débit à l’intérieur de la salle des machines et à distance, ce qui a contribué à rendre l’ensemble du système plus efficace et plus sain.
    • Mise en place d’une surveillance à distance, ce qui a amélioré l’efficacité et la santé du système.
    • Création d’économies d’énergie annuelles de 44 000 £.
    • Réduction de la consommation d’énergie de 440 000 kWh.
    Chiffres clés (par an)
    • Économies d’énergie

      440,000 kWh

    • Économies de coûts

      £44,000

    • CO2 Savings

      117,333 kg

    Remarques finales

    La capacité de l’AIRMATICS™ AERO à gérer un mélange de compresseurs de différentes marques et âges, tous situés dans la même salle des machines, est ce qui le distingue. Le système d’air comprimé de ce constructeur automobile de renom est nettement plus efficace qu’avant l’installation.

    Porte-parole d’AIRMATICS™

    Discutons-en
  • Fabrication

    Un fabricant de cuisines britannique

    Royaume-Uni

    Kitchen Manufacturer
    • 10 compresseurs opérant sur deux sites, tous gérés par deux contrôleurs de système et alimentant un réseau de tuyauterie commun.
    • Les deux contrôleurs de système étaient incompatibles avec les quatre compresseurs à variateur de vitesse en fonctionnement, ce qui entraînait souvent un passage rapide de l’utilisation de 0 pour cent à 100 pour cent et vice versa.
    • Sans entrer physiquement dans l’une des deux salles des machines, situées à 500 mètres de distance de chaque côté de l’usine, aucun des opérateurs n’avait de visibilité sur les performances du système.
    • L’air aval n’était pas surveillé, ce qui signifiait que si un sécheur tombait en panne, le système était exposé à une contamination par l’humidité – une situation qui aurait entraîné des problèmes de production et des temps d’arrêt.
    • AIRMATICS™ a été installé, ce qui signifiait qu’un contrôleur pouvait gérer harmonieusement les 10 compresseurs d’air dans les deux sites ;
    • Une visibilité 24/7 du système a été fournie via la fonction de visualisation à distance du système ;
    • De plus, des alarmes de sécheur et des capacités de surveillance, couvrant la pression différentielle de traitement de l’air et le point de rosée du système, ont été installées dans les deux salles des machines et intégrées à l’affichage de visualisation à distance d’AIRMATICS™ pour aider les opérateurs à minimiser les temps d’arrêt.
    • A regroupé la gestion de 10 compresseurs – sur plusieurs sites – sous un seul contrôleur.
    • Création d’économies d’énergie annuelles de 120 000 £.
    • Réduction de la consommation d’énergie de 800 000 kWh.
    Chiffres clés (par an)
    • Économies d’énergie

      £120,000

    • Économies de coûts

      800,000 kWh

    • CO2 Savings

      74,040 kg

    Remarques finales

    Ce système était dans un état médiocre jusqu’à ce qu’AIRMATICS™ le prenne en main. En conséquence, le client a maintenant bénéficié d’économies d’énergie substantielles.

    Porte-parole d’AIRMATICS™

    Discutons-en
  • Alimentation & Boissons

    Golden State Foods

    États-Unis

    Golden State Foods
    • Le système d’air comprimé du client n’était pas correctement synchronisé.
    • Les compresseurs fonctionnaient à des pressions plus élevées que nécessaires – même lorsque la demande d’air était faible.
    • En raison d’un manque de KPI, le client n’était pas en mesure de surveiller efficacement la santé et l’efficacité de son système d’air comprimé.
    • AIRMATICS™ a été installé, ce qui a permis au client de s’assurer que ses compresseurs sont continuellement synchronisés – et donc efficacement contrôlés – en tout temps ;
    • Fournit désormais une transparence et une responsabilité des actifs 24/7 du système en surveillant en continu les paramètres de santé et de performance de l’ensemble du système et des compresseurs individuels ;
    • A aidé le client à établir qu’en remplaçant l’un de ses compresseurs à vitesse fixe par un compresseur à variateur de vitesse, il générera des économies d’énergie et de carbone supplémentaires.
    • Amélioration de la santé et de l’efficacité du système en synchronisant TOUS les compresseurs à TOUT moment.
    • Fourni une transparence et une responsabilité des actifs 24/7 du système grâce à la surveillance à distance.
    • Réduit la facture énergétique de l’air comprimé du client de 57 600 $ par an.
    Chiffres clés (par an)
    • Économies d’énergie

      320,000 kWh

    • Économies de coûts

      $57,600

    Remarques finales

    Le client a adopté une approche étape par étape pour améliorer les performances de son système d’air comprimé, ce que nous avons vraiment apprécié. Tout d’abord, nous nous sommes assurés que le système AIRMATICS™ AERO était capable de surveiller la pression, le débit et le point de rosée. Nous avons ensuite ajouté des contrôles pour gérer efficacement les compresseurs à vitesse fixe existants, dont les données ont montré comment, en remplaçant un compresseur à vitesse fixe par un actif à vitesse variable, ils pourraient réaliser encore plus d’économies – quelque chose qui est maintenant en cours de réalisation vers la fin de cette année.

    Porte-parole d’AIRMATICS™

    Discutons-en
  • Alimentation & Boissons

    Cooper Farms

    États-Unis

    Cooper Farms
    • Le client avait introduit un nouveau compresseur dans son système d’air comprimé existant – mais il était situé à 650 pieds des autres actifs opérationnels.
    • Le système comprenait une combinaison de compresseurs de différentes puissances et couvrait à la fois la vitesse fixe et la vitesse variable – aucun d’entre eux ne fonctionnait ensemble aussi efficacement qu’ils le pourraient
    • Pour gérer le système, le client utilisait différents contrôleurs – tous différaient en termes d’âge et de capacité
    • AIRMATICS™ a été installé, ce qui : Incorporait Ethernet sur un émetteur et un récepteur à 2 fils, permettant au client de couvrir les 650 pieds avec un seul câble continu. Auparavant, le câble Ethernet aurait nécessité un commutateur Ethernet pour joindre deux câbles Ethernet traditionnels. Comme il s’agissait d’une installation souterraine, il n’y avait aucun moyen de le faire. Sans l’émetteur et le récepteur à 2 fils, cette installation n’aurait pas été possible ;
    • En incluant des interfaces SMART-TAG, permettait à chaque compresseur du système de se synchroniser efficacement – quel que soit son emplacement ;
    • Des connexions de liaison de données pour trois contrôleurs différents ont été développées pour cette installation, toutes nécessitant des connexions minimales à l’intérieur de l’armoire électrique. La solution de liaison de données a également amélioré la fiabilité à long terme de l’installation et a assuré une transition fluide lors du passage du séquenceur au contrôle local en cas de mise hors tension du séquenceur.
    • A créé une harmonie dans le système en synchronisant tous les compresseurs – quel que soit le type et la taille du compresseur.
    • A abaissé la pression du système en dessous de la bande des 10 psi.
    • Réduit le kW/100 cfm à seulement 19,8.
    Chiffres clés (par an)
    • Économies de coûts

      $19,000

    Remarques finales

    Cette installation présentait plusieurs défis. L’un des plus grands était que le compresseur entrant serait situé dans un nouveau bâtiment à 650 pieds des compresseurs existants et connecté via une conduite souterraine. Cependant, en utilisant Ethernet sur une solution à 2 fils, l’installation s’est déroulée sans problème et a fonctionné sans faille. Nos interfaces SMART-TAG étaient également essentielles dans cette installation, car elles ont facilité la connexion simple des deux machines à vitesse variable, qui utilisaient toutes deux des contrôleurs différents. Maintenant que ce système peut être surveillé à distance, cela profite à la fois à l’utilisateur final et au distributeur car l’installation principale du compresseur est située dans un bâtiment distant.

    Porte-parole d’AIRMATICS™

    Discutons-en
  • Alimentation & Boissons

    Un fabricant mondial de boissons

    Royaume-Uni

    A Global Drinks Manufacturer
    • Quatre compresseurs 3 étages, tous de tailles différentes, étaient programmés pour fonctionner à des périodes préprogrammées – l’intervention manuelle étant le seul moyen de modifier les temps de fonctionnement.
    • Une combinaison incorrecte de compresseurs fonctionnant aux mauvais moments entraînait à plusieurs reprises des niveaux élevés de puissance non productive et une mauvaise efficacité énergétique.
    • Le stockage était nettement sous-capacité, ce qui contribuait à la volatilité du système et à une inefficacité énergétique accrue.
    • Absence de visibilité du système au-delà de la salle des machines et aucune compréhension des niveaux de puissance ou de débit – et donc de l’efficacité du système.
    • AIRMATICS™ a été installé, ce qui : Facilitait la sélection dynamique du compresseur, en adaptant efficacement le bon niveau d’air comprimé à la demande de l’usine ;
    • Fournissait une visibilité complète et en temps réel des niveaux de puissance, de débit et de point de rosée à la fois dans la salle des machines et dans AIRCLOUD, où les données sont stockées et peuvent être consultées et analysées depuis n’importe où via n’importe quel appareil ;
    • De plus, des réservoirs d’air ont été installés pour augmenter le volume stocké, ce qui a réduit la volatilité du système et le chargement et le déchargement rapides des compresseurs.
    • A permis au fabricant d’économiser £72 235 par an sur les factures d’énergie.
    • A réduit la consommation d’énergie de 555 654 kWh.
    • A réduit les émissions de CO2 de 148 174 kg.
    Chiffres clés (par an)
    • Économies d’énergie

      555,654 kWh

    • Économies de coûts

      £72,235

    • CO2 Savings

      148,174 kg

    Remarques finales

    Ce fabricant particulier, qui produit bon nombre des boissons les plus connues au monde, a pour objectif d’être aussi respectueux de l’environnement que possible d’ici 2025 et a réservé un budget de durabilité pour atteindre cet objectif. Nous sommes fiers d’avoir contribué à leur plan et d’avoir joué un rôle dans l’aide à la réalisation de leurs objectifs de durabilité.

    Porte-parole d’AIRMATICS™

    Discutons-en
  • Emballage

    Advance Packaging

    États-Unis

    Advance Packaging
    • Le client utilisait trois contrôleurs différents de différents âges et capacités pour contrôler une seule installation.
    • Le système connaissait des variations de demande hors service, ce qui entraînait une pression d’usine erratique. Lorsque la pression chutait, quelqu’un activait plus de compresseurs que nécessaire juste pour ramener la pression d’usine dans une plage sûre. Cela entraînait une consommation d’énergie élevée et inutile.
    • Il n’y avait pas de responsabilité en matière de point de rosée, ce qui signifiait que les machines d’emballage nécessitaient souvent une maintenance non planifiée et entraînaient des temps d’arrêt en raison de niveaux élevés de condensation aux points d’utilisation.
    • AIRMATICS™ a été installé, ce qui : Incluait le Séquenceur AERO, permettant au client de contrôler cinq compresseurs de différents âges et capacités avec un seul contrôleur et d’assurer une surveillance à distance des actifs ;
    • A vu nos SMART-TAGs fournir une interface facile à utiliser et unifiée entre les contrôleurs ;
    • Présentait une technologie de capteur de point de rosée afin de fournir une plus grande responsabilité et de soutenir l’exigence du client en matière de rapports hebdomadaires sur ses actifs.
    • A permis au client de contrôler cinq compresseurs de différents âges et capacités avec un seul contrôleur, et a assuré une surveillance à distance des actifs.
    • A réduit kW/100cfm à seulement 19,5.
    • A livré un retour sur investissement en moins de deux ans.
    Remarques finales

    Le distributeur, TMI Compressed Air Systems Inc., est un leader reconnu dans les dispositifs de surveillance à distance par étiquettes d’air depuis plusieurs années. Ce projet était la première installation AERO pour eux – et c’était également la première installation à utiliser les connexions de liaison de données StarTag avec les contrôleurs Sullair Supervisor, WS et STS. Le AERO fonctionne vraiment bien. La réduction de la bande de pression à elle seule permet d’économiser environ 6 à 7 pour cent d’énergie, et bien que ce système fonctionnait bien avant l’installation d’AIRMATICS™, il est maintenant un système performant, fournissant les rapports que TMI et l’utilisateur final recherchaient.

    Porte-parole d’AIRMATICS™

    Discutons-en
  • Alimentation & Boissons

    Un important fabricant national d’eau en bouteille

    Grèce

    Vikos Greece
    • Le client disposait de cinq compresseurs haute pression d’une puissance totale de 1 200 kW qu’il souhaitait gérer intelligemment en utilisant les dernières technologies.
    • La puissance déchargée sur les compresseurs était élevée.
    • Il y avait des chutes de pression significatives – et aléatoires – dans tout le réseau d’air comprimé.
    • AIRMATICS™ a été installé, ce qui a permis au client de gérer tous ses compresseurs grâce à une plateforme de contrôle de pointe ;
    • A utilisé AERO – l’unité de contrôle AIRMATICS™ – et sa fonction unique d’équilibrage de pression, qui a éliminé les chutes aléatoires de pression d’air auxquelles le client était confronté ;
    • A réduit les niveaux de pression globaux dans le réseau d’air comprimé du client.
    • Économisez 58 000 € par an sur sa facture énergétique.
    • Réduit les niveaux de puissance déchargée de 20 pour cent.
    • Réduit les niveaux de pression de 6 bars au total.
    • Réalisez un retour sur investissement en moins de 11 mois.
    Chiffres clés (par an)
    • Économies d’énergie

      491,000 kWh

    • Économies de coûts

      €58,000

    • CO2 Savings

      303,000 kg

    Remarques finales

    Avant la visite sur site de CMC, le client connaissait des chargements et déchargements erratiques de chaque compresseur en raison de chutes de pression aléatoires – et souvent importantes – dans tout son réseau d’air comprimé. En installant la solution AIRMATICS™ de CMC, le client a non seulement pu réduire considérablement l’impact des énormes besoins en air du système, provenant de leurs soufflantes, mais aussi éliminer le démarrage/arrêt erratique des compresseurs.

    Porte-parole d’AIRMATICS™

    Discutons-en
  • Fabrication

    Un groupe d’ingénierie international

    Royaume-Uni

    Trelleborg
    • Le client disposait de cinq compresseurs, tous fabriqués par différentes marques et situés sur deux sites différents. Avec une puissance totale installée de 655 kW, il voulait gérer les cinq avec une seule solution de contrôle.
    • La puissance déchargée des compresseurs était trop élevée.
    • Les niveaux de pression dans l’ensemble du réseau d’air comprimé étaient plus élevés que nécessaire.
    • AIRMATICS™ a été installé, ce qui a facilité le contrôle efficace et harmonieux des cinq compresseurs à air du client ;
    • Il a exploité la fonction Zone Control du système, permettant au client d’adopter une approche multi-site pour la gestion de ses compresseurs ;
    • Le client a utilisé la fonction Pressure Balance de la technologie, qui a réduit les chutes de pression du système.
    • Réduire sa facture énergétique pour l’air comprimé de plus de 24 000 €.
    • Réduire la puissance non chargée de 90 pour cent.
    • Réduire les niveaux de pression de 1,3 bar.
    • Réaliser un retour sur investissement en moins de 10 mois.
    Chiffres clés (par an)
    • Économies d’énergie

      322,000 kWh

    • Économies de coûts

      €24,000

    • CO2 Savings

      198,000 kg

    Remarques finales

    L’incapacité de Trelleborg à correspondre précisément la production d’air comprimé à la demande en air comprimé, en raison de l’absence d’une solution de gestion de système appropriée, signifiait qu’il ne fonctionnait pas aussi efficacement qu’il aurait pu l’être. Cependant, après l’installation d’un système de gestion CMC, le client a pu utiliser une série de fonctionnalités qui ont non seulement remédié à ce problème à court terme, mais aussi à long terme.

    Porte-parole pour AIRMATICS™

    Discutons-en
  • Alimentation & Boissons

    Un producteur international de fromage et de produits laitiers

    France

    Dairy Producer
    • Le client disposait de trois compresseurs Ingersoll Rand couvrant 400 kW de puissance installée qu’il souhaitait gérer et synchroniser en utilisant la dernière technologie IoT.
    • La puissance non chargée était trop élevée.
    • Le système d’air comprimé subissait continuellement des baisses de pression graves et non planifiées.
    • AIRMATICS™ a été installé, ce qui : garantissait que les trois compresseurs opérationnels travaillaient efficacement ensemble;
    • Permettait au client d’exploiter la fonction Pressure Balance du Metacentre XC et d’éviter les baisses de pression non planifiées;
    • Réduisait la consommation d’énergie non chargée de tous les trois compresseurs.
    • Réduction de plus de €14.000 par an de sa facture énergétique.
    • Réduire la puissance non chargée de 90 pour cent.
    • Diminution des niveaux de pression du système de 0,9 bar.
    • Réaliser un retour sur investissement en moins de 10 mois.
    Chiffres clés (par an)
    • Économies d’énergie

      175,000 kWh

    • Économies de coûts

      €14,000

    • CO2 Savings

      108,000kg

    Remarques finales

    En raison de l’absence de technologie intelligente et des problèmes continus de chutes de pression, le client ne pouvait pas gérer correctement son système d’air comprimé et correspondre efficacement la production d’air comprimé à la demande en air comprimé. En installant AIRMATICS™, il a pu tirer davantage parti de son système d’air comprimé, économiser de l’argent et réduire considérablement les niveaux de pression dans tout son réseau d’air comprimé.

    Porte-parole pour AIRMATICS™

    Discutons-en