Historias de éxito

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  • Manufactura

    Un productor multinacional de productos de consumo a base de papel

    EE. UU.

    • El sitio estaba utilizando compresores antiguos e ineficientes que necesitaban ser reemplazados
    • La configuración existente no tenía funcionalidad de monitoreo, ni siquiera un controlador de sistema
    • Había una necesidad de mayor claridad y comprensión con respecto al volumen de aire que el sitio estaba utilizando
    • Se utilizó SCADAR™ para auditar el sistema de aire comprimido y determinar exactamente cuánto aire se estaba generando en relación con la demanda, cuyos resultados ahora informan la estrategia continua del sitio
    • Se instaló AIRMATICS™ para monitorear el rendimiento de dos compresores de velocidad fija recién instalados de 160 kW y un compresor VSD de 160 kW las 24 horas del día, los 7 días de la semana; ahora el equipo comprende los costos y las emisiones de carbono de todo el sistema de aire comprimido en todo momento
    • La potencia y el flujo se monitorean y controlan continuamente para garantizar que el sistema funcione de manera eficiente permanentemente
    • AIRMATICS™ ha ahorrado al fabricante £64,500 al año en facturas de energía
    • AIRMATICS™ ha reducido el consumo de energía de aire comprimido en 258,000 kWh
    • Se han reducido casi 40 toneladas de emisiones de carbono cada año
    Cifras clave (por año)
    • Ahorros de energía

      258,000 kWh

    • Ahorros de costos

      £64,500 per year

    • CO2 Savings

      40 tonnes

    Pensamientos Finales

    El cliente realmente quería actualizar su sistema de aire comprimido, reducir su impacto ambiental y recortar los costos de energía. Al integrar AIRMATICS™ junto con la instalación de compresores modernos, han podido hacer precisamente eso. Ahora, cada aspecto de sus compresores se monitorea, lo que proporciona datos e información invaluable de manera continua.

    Portavoz de AIRMATICS™

    Hablemos
  • Madera

    West Fraser

    EE. UU.

    West Fraser
    • El cliente tenía cinco compresores que operaban de forma independiente, lo que resultaba en ineficiencias del sistema con múltiples compresores cargando y descargando simultáneamente.
    • El sistema experimentaba grandes fluctuaciones de presión dependiendo de la demanda de aire.
    • Se instaló AIRMATICS™, que: Observó al controlador principal del sistema – el AERO – sincronizar inmediatamente los cinco compresores y asegurarse de que trabajaran juntos de manera eficiente y armónica;
    • Permitió al cliente utilizar la tecnología de monitoreo remoto IoT para monitorear continuamente los niveles de eficiencia de su sistema de aire comprimido, e incluir notificaciones por correo electrónico para alertar rápidamente al cliente cuando caen por debajo de los parámetros establecidos;
    • Proporcionó al cliente una vista de los niveles de flujo y potencia de su sistema;
    • Introducción de la tecnología de monitoreo remoto IoT que ahora alerta al cliente por correo electrónico cuando los niveles de eficiencia han disminuido.
    • Redució las facturas de energía del aire comprimido en $ 52,560 al año.
    • Redució el consumo de energía del aire comprimido en 657,000 kWh al año.
    Cifras clave (por año)
    • Ahorros de energía

      657,000 kWh

    • Ahorros de costos

      $52,560

    Pensamientos Finales

    CMC desarrolló una solución de interfaz de puerta de enlace SMART-TAG para el controlador ELGI NEURON, facilitando la conexión de los compresores del cliente al controlador principal AERO. Una vez iniciado el sistema, proporcionó ahorros inmediatos y alineó eficazmente la producción de aire comprimido con la demanda.

    Portavoz de AIRMATICS™

    Hablemos
  • Automotriz

    Un fabricante de SUV de lujo

    Reino Unido

    Luxury SUV Manufacturer
    • Dos salas de compresores aproximadamente a 500 metros de distancia, cada una con un controlador de sistema instalado.
    • Ambas salas tenían una combinación de compresores centrífugos y de tornillo rotativo que alimentaban una red de tuberías común.
    • Dependiendo de la demanda de aire, a menudo «luchaban» entre sí, lo que causaba un comportamiento volátil de los compresores y creaba considerables ineficiencias en el sistema.
    • Se instaló AIRMATICS™, que: Controlaba armoniosamente los compresores en ambas salas, asegurando que la salida fuera siempre equilibrada y eficiente;
    • Proporcionaba un monitoreo preciso de la presión del lado de la demanda en ambas salas a través de cables de fibra óptica conectados al AIRMATICS™ AERO – la unidad de control principal;
    • Establecía y mantenía la mezcla más eficiente de aire comprimido de los compresores de tornillo rotativo de velocidad variable y centrífugos durante cada minuto operativo;
    • Permitía a los operarios de la planta acceder en todo momento a los datos de rendimiento y análisis, desde cualquier ubicación y mediante cualquier dispositivo.
    • Creó ahorros de energía anuales de £63,750.
    • Estableció la eficiencia del sistema y aseguró que TODOS los compresores funcionaran armónicamente en dos ubicaciones.
    • Redujo el consumo de energía en 425,000 kWh.
    Cifras clave (por año)
    • Ahorros de energía

      425,000 kWh

    • Ahorros de costos

      £63,750

    • CO2 Savings

      17,000kg

    Pensamientos Finales

    La complejidad de este sistema, dada su doble sala de compresores, significaba que estaba lejos de alcanzar su verdadero potencial. Ahora, con AIRMATICS™ y su función de equilibrio de presión, hemos cambiado radicalmente esto.

    Portavoz de AIRMATICS™

    Hablemos
  • Automotriz

    Una planta de motores de automóviles de lujo

    Reino Unido

    Luxury Car Manufacturer
    • Los compresores de tornillo rotativo lubricados existentes del fabricante estaban volviéndose viejos y confiables, por lo que el cliente tomó la decisión de instalar un compresor centrífugo para quitar la carga del activo envejecido.
    • Sin embargo, la reconfiguración creó un nuevo dilema: cómo controlar de manera efectiva y eficiente una mezcla de diferentes tecnologías de compresores.
    • Se instaló AIRMATICS™, que: Proporcionó un control completo y armonioso de la combinación de compresores de velocidad fija y variable de la planta, y de su nuevo activo centrífugo;
    • Permitió a los operadores de la planta medir los niveles de potencia y flujo dentro de la sala de máquinas y de forma remota, lo que ha ayudado a que todo el sistema sea más eficiente y saludable.
    • Implementación de monitoreo remoto, que ha mejorado la eficiencia y salud del sistema.
    • Generó ahorros energéticos anuales de £44,000.
    • Redujo el uso de energía en 440,000 kWh.
    Cifras clave (por año)
    • Ahorros de energía

      440,000 kWh

    • Ahorros de costos

      £44,000

    • CO2 Savings

      117,333 kg

    Pensamientos Finales

    La capacidad del AIRMATICS™ AERO para manejar una mezcla de compresores de diferentes edades y marcas, todos ubicados en la misma sala de máquinas, es lo que lo distingue. El sistema de aire comprimido de este prominente fabricante de automóviles es significativamente más eficiente que antes de la instalación.

    Portavoz de AIRMATICS™

    Hablemos
  • Manufactura

    Un fabricante de cocinas del Reino Unido

    Reino Unido

    Kitchen Manufacturer
    • 10 compresores operando en dos ubicaciones, todos los cuales estaban siendo gestionados por dos controladores de sistema y alimentando una red de tuberías común.
    • Ambos controladores de sistema eran incompatibles con los cuatro compresores de velocidad variable en funcionamiento, lo que a menudo provocaba que el uso cambiara rápidamente del 0 por ciento al 100 por ciento y viceversa.
    • Sin entrar físicamente en ninguno de los dos cuartos de máquinas, que estaban situados a 500 metros de distancia a cada lado de la fábrica, ninguno de los operarios tenía visibilidad del rendimiento del sistema.
    • El aire corriente abajo no estaba siendo monitoreado, lo que significaba que si un secador fallaba, el sistema quedaba expuesto a la contaminación por humedad, una situación que habría resultado en problemas de producción y tiempo de inactividad.
    • Se instaló AIRMATICS™, lo que significaba que un controlador podía gestionar armónicamente los 10 compresores de aire en ambas ubicaciones;
    • Se proporcionó visibilidad 24/7 del sistema a través de la función de visualización remota del sistema;
    • Además, se instalaron alarmas y capacidades de monitoreo de secadores, que cubrían la presión diferencial de tratamiento de aire y el punto de rocío del sistema, en ambos cuartos de máquinas y se incorporaron en la pantalla de visualización remota de AIRMATICS™ para ayudar a los operarios a minimizar el tiempo de inactividad.
    • Agrupó la gestión de 10 compresores – en múltiples ubicaciones – bajo un solo controlador.
    • Creó ahorros energéticos anuales de £120,000.
    • Reducido el consumo de energía en 800,000 kWh.
    Cifras clave (por año)
    • Ahorros de energía

      £120,000

    • Ahorros de costos

      800,000 kWh

    • CO2 Savings

      74,040 kg

    Pensamientos Finales

    Este sistema estaba en mal estado hasta que AIRMATICS™ lo puso bajo control. Como resultado, el cliente ahora ha obtenido ahorros energéticos sustanciales.

    Portavoz de AIRMATICS™

    Hablemos
  • Alimentos y Bebidas

    Golden State Foods

    EE. UU.

    Golden State Foods
    • El sistema de aire comprimido del cliente no estaba correctamente sincronizado.
    • Los compresores funcionaban a presiones más altas de las necesarias, incluso cuando la demanda de aire era baja.
    • Debido a la falta de KPI, el cliente no podía monitorear de manera efectiva la salud y la eficiencia de su sistema de aire comprimido.
    • Se instaló AIRMATICS™, lo que permitió al cliente asegurarse de que sus compresores estuvieran continuamente sincronizados, y por lo tanto controlados de manera efectiva, en todo momento;
    • Ahora proporciona transparencia del sistema y responsabilidad de los activos las 24 horas del día, los 7 días de la semana, monitoreando continuamente los parámetros de salud y rendimiento de todo el sistema y los compresores individuales;
    • Ayudó al cliente a establecer que al reemplazar uno de sus compresores de velocidad fija con un compresor de velocidad variable, generaría ahorros energéticos y de carbono adicionales.
    • Mejora de la salud y eficiencia del sistema al sincronizar TODOS los compresores en TODO momento.
    • Proporcionó transparencia del sistema y responsabilidad de los activos las 24 horas del día, los 7 días de la semana, a través de monitoreo remoto.
    • Redujo la factura de energía del aire comprimido del cliente en $57,600 al año.
    Cifras clave (por año)
    • Ahorros de energía

      320,000 kWh

    • Ahorros de costos

      $57,600

    Pensamientos Finales

    El cliente adoptó un enfoque paso a paso para mejorar el rendimiento de su sistema de aire comprimido, lo cual nos gustó mucho. En primer lugar, nos aseguramos de que el sistema AIRMATICS™ AERO pudiera monitorear la presión, el flujo y el punto de rocío. Luego agregamos controles para gestionar eficientemente los compresores de velocidad fija existentes, cuyos datos mostraron cómo, al reemplazar un compresor de velocidad fija con un activo de velocidad variable, podrían lograr aún más ahorros, algo que se está llevando a cabo hacia finales de este año.

    Portavoz de AIRMATICS™

    Hablemos
  • Alimentos y Bebidas

    Cooper Farms

    EE. UU.

    Cooper Farms
    • El cliente había introducido un nuevo compresor en su sistema de aire comprimido existente, pero estaba ubicado a 650 pies de los otros activos operativos.
    • El sistema incluía una combinación de compresores que variaban en potencia y cubrían tanto la velocidad fija como la velocidad variable, ninguno de los cuales trabajaba juntos tan eficientemente como podrían hacerlo.
    • Para gestionar el sistema, el cliente estaba utilizando varios controladores, todos los cuales diferían en edad y capacidad.
    • Se instaló AIRMATICS™, que: Incorporó Ethernet sobre un transmisor y receptor de 2 cables, lo que permitió al cliente cubrir los 650 pies con un solo cable continuo. Antes de esto, el cable Ethernet habría requerido un conmutador Ethernet para unir dos cables Ethernet tradicionales. Al ser una instalación subterránea, no había forma de hacerlo. Sin el transmisor y receptor de 2 cables, esta instalación no habría sido posible;
    • A través de la inclusión de interfaces SMART-TAG, permitió que cada compresor dentro del sistema se sincronizara de manera efectiva, independientemente de su ubicación;
    • Se desarrollaron conexiones de enlace de datos para tres controladores diferentes para esta instalación, todos los cuales requieren conexiones mínimas dentro del gabinete eléctrico. La solución de enlace de datos también ha mejorado la confiabilidad a largo plazo de la instalación y ha proporcionado una transición sin problemas al cambiar del secuenciador al control local en caso de que se apague el secuenciador.
    • Creó armonía en el sistema al sincronizar todos los compresores, independientemente del tipo y tamaño del compresor.
    • Redució la presión del sistema por debajo de la banda de 10 psi.
    • Redució kW/100 cfm a solo 19,8.
    Cifras clave (por año)
    • Ahorros de costos

      $19,000

    Pensamientos Finales

    Esta instalación presentó varios desafíos. Uno de los más grandes fue que el compresor entrante estaría ubicado en un nuevo edificio a 650 pies de los compresores existentes y conectado a través de un conducto subterráneo. Sin embargo, mediante el aprovechamiento de Ethernet sobre una solución de 2 cables, la instalación fue perfecta y funcionó perfectamente. Nuestras interfaces SMART-TAG también fueron clave en esta instalación, ya que facilitaron la conexión simple de las dos máquinas de velocidad variable, ambas con diferentes controladores. Ahora que este sistema puede ser monitoreado de forma remota, beneficia tanto al usuario final como al distribuidor, ya que la instalación principal del compresor se encuentra en un edificio remoto.

    Portavoz de AIRMATICS™

    Hablemos
  • Alimentos y Bebidas

    Un fabricante global de bebidas

    Reino Unido

    A Global Drinks Manufacturer
    • Cuatro compresores de 3 etapas, todos de diferentes tamaños, estaban programados para funcionar en períodos preprogramados, siendo la intervención manual la única forma de modificar los tiempos de funcionamiento.
    • La combinación incorrecta de compresores que funcionaban en los momentos incorrectos resultaba repetidamente en altos niveles de potencia no productiva y baja eficiencia energética.
    • El almacenamiento estaba significativamente por debajo de la capacidad, lo que contribuía a la volatilidad del sistema e ineficiencia energética adicional.
    • Falta de visibilidad del sistema más allá de la sala de máquinas y falta de comprensión de los niveles de potencia o flujo, y por lo tanto, de la eficiencia del sistema.
    • Se instaló AIRMATICS™, que: Facilitó la selección dinámica del compresor, igualando eficazmente el nivel correcto de aire comprimido con la demanda de fábrica;
    • Proporcionó visibilidad completa y en tiempo real de los niveles de potencia, flujo y punto de rocío tanto en la sala de máquinas como en AIRCLOUD, donde se almacenan los datos y se pueden acceder y analizar desde cualquier lugar a través de cualquier dispositivo;
    • Además, se instalaron receptores de aire para aumentar el volumen almacenado, lo que redujo la volatilidad del sistema y la carga y descarga rápida de los compresores.
    • Ahorró al fabricante £72,235 al año en facturas de energía.
    • Reducido el consumo de energía en 555,654 kWh.
    • Reducido las emisiones de CO2 en 148,174 kg.
    Cifras clave (por año)
    • Ahorros de energía

      555,654 kWh

    • Ahorros de costos

      £72,235

    • CO2 Savings

      148,174 kg

    Pensamientos Finales

    Este fabricante en particular, que produce muchas de las bebidas más conocidas del mundo, tiene un plan para ser lo más respetuoso con el medio ambiente posible para 2025 y ha reservado un presupuesto de sostenibilidad para lograr este objetivo. Estamos orgullosos de haber contribuido a su plan y de haber desempeñado un papel en ayudarlos a alcanzar sus objetivos de sostenibilidad.

    Portavoz de AIRMATICS™

    Hablemos
  • Embalaje

    Advance Packaging

    EE. UU.

    Advance Packaging
    • El cliente estaba utilizando tres controladores diferentes de diferentes edades y capacidades para controlar una sola instalación.
    • El sistema experimentaba oscilaciones en la demanda fuera del turno, lo que provocaba una presión errática en la planta. Cuando la presión bajaba, alguien encendía más compresores de los necesarios solo para llevar la presión de la planta a un rango seguro. Esto resultaba en un alto y innecesario consumo de energía.
    • No había responsabilidad respecto al punto de rocío, lo que significaba que las máquinas de embalaje a menudo requerían mantenimiento no programado y causaban tiempo de inactividad debido a altos niveles de condensación en los puntos de uso.
    • Se instaló AIRMATICS™, que: Incluía el Secuenciador AERO, permitiendo al cliente controlar cinco compresores de diferentes edades y capacidades con un solo controlador y proporcionar monitorización remota de los activos;
    • Nuestros SMART-TAGs proporcionaban una interfaz fácil de usar y unificada entre los controladores;
    • Contaba con tecnología de sensor de punto de rocío para proporcionar una mayor responsabilidad y apoyar el requisito del cliente de informes semanales sobre sus activos.
    • Permitió al cliente controlar cinco compresores de diferentes edades y capacidades con un solo controlador y proporcionó monitorización remota de activos.
    • Reducido kW/100cfm a solo 19,5.
    • Proporcionó un ROI en menos de dos años.
    Pensamientos Finales

    El distribuidor, TMI Compressed Air Systems Inc., ha sido un líder probado en dispositivos de monitorización remota de etiquetas de aire durante varios años. Este proyecto fue la primera instalación AERO para ellos, y también fue la primera instalación en utilizar conexiones de enlace de datos StarTag a los controladores Sullair Supervisor, WS y STS. El AERO está funcionando realmente bien. La reducción de la banda de presión por sí sola está generando ahorros de energía de alrededor del 6-7 por ciento, y aunque este era un sistema con un buen rendimiento antes de la instalación de AIRMATICS™, ahora es un sistema con un rendimiento excelente, proporcionando la información que tanto TMI como el usuario final estaban buscando.

    Portavoz de AIRMATICS™

    Hablemos
  • Alimentos y Bebidas

    Un destacado fabricante nacional de agua embotellada

    Grecia

    Vikos Greece
    • El cliente contaba con cinco compresores de alta presión con una potencia total de 1.200 kW que quería gestionar de manera inteligente utilizando la última tecnología.
    • La potencia no cargada en los compresores era alta.
    • Había caídas significativas – y aleatorias – de presión en toda la red de aire comprimido.
    • Se instaló AIRMATICS™, lo que permitió al cliente gestionar todos sus compresores a través de una plataforma de control de última generación;
    • Utilizó AERO – la unidad de control de AIRMATICS™ – y su característica única de Balance de Presión, que eliminó las caídas aleatorias de presión de aire a las que se enfrentaba el cliente;
    • Redució los niveles de presión en general en la red de aire comprimido del cliente.
    • Ahorro de €58.000 al año en su factura de energía.
    • Reducción del 20 por ciento en los niveles de potencia no cargada.
    • Reducción de los niveles de presión en un total de 6 bar.
    • Logro de un retorno de la inversión en menos de 11 meses.
    Cifras clave (por año)
    • Ahorros de energía

      491,000 kWh

    • Ahorros de costos

      €58,000

    • CO2 Savings

      303,000 kg

    Pensamientos Finales

    Antes de la visita de CMC, el cliente experimentaba cargas y descargas erráticas en cada compresor debido a caídas de presión aleatorias – y a menudo enormes – en toda su red de aire comprimido. Al instalar la solución AIRMATICS™ de CMC, el cliente no solo pudo reducir significativamente el impacto de las enormes demandas de aire del sistema, que provenían de sus sopladores, sino también eliminar el arranque/parada errático de los compresores.

    Portavoz de AIRMATICS™

    Hablemos
  • Manufactura

    Un grupo de ingeniería internacional

    Reino Unido

    Trelleborg
    • El cliente tenía cinco compresores, todos fabricados por diferentes marcas y ubicados en dos sitios diferentes. Con una potencia total instalada de 655 kW, quería gestionar los cinco con una sola solución de control.
    • La potencia no cargada de los compresores estaba demasiado alta.
    • Los niveles de presión en toda la red de aire comprimido eran más altos de lo necesario.
    • Se instaló AIRMATICS™, lo que facilitó el control efectivo y armonioso de los cinco compresores de aire del cliente ;
    • Aprovechó la función de Control de Zona del sistema, lo que permitió al cliente adoptar un enfoque multi-sitio para la gestión de sus compresores ;
    • El cliente utilizó la función de Balance de Presión de la tecnología, que redujo las caídas de presión del sistema.
    • Reducir su factura de energía para el aire comprimido en más de €24.000.
    • Reducir la potencia no cargada en un 90 por ciento.
    • Reducir los niveles de presión en 1,3 bar en total.
    • Lograr un retorno de la inversión en menos de 10 meses.
    Cifras clave (por año)
    • Ahorros de energía

      322,000 kWh

    • Ahorros de costos

      €24,000

    • CO2 Savings

      198,000 kg

    Pensamientos Finales

    La incapacidad de Trelleborg para igualar con precisión la producción de aire comprimido a la demanda de aire comprimido, debido a la falta de una solución de gestión de sistema adecuada, significaba que no estaba operando tan eficientemente como podría ser. Sin embargo, después de instalar un sistema de gestión CMC, el cliente pudo utilizar una serie de funciones que no solo resolvieron este problema a corto plazo, sino también a largo plazo.

    Portavoz de AIRMATICS™

    Hablemos
  • Alimentos y Bebidas

    Un productor internacional de queso y lácteos

    Francia

    Dairy Producer
    • El cliente tenía tres compresores Ingersoll Rand con un total de 400 kW de potencia instalada que quería gestionar y sincronizar utilizando la última tecnología IoT.
    • La potencia no cargada era demasiado alta.
    • El sistema de aire comprimido experimentaba continuamente caídas de presión graves y no planificadas.
    • Se instaló AIRMATICS™, que: garantizaba que los tres compresores operativos trabajaran efectivamente juntos;
    • Permitió al cliente aprovechar la función Pressure Balance del Metacentre XC y evitar caídas de presión no planificadas;
    • Reducía el consumo de energía no cargada de los tres compresores.
    • Reducir más de €14.000 al año de su factura energética.
    • Reducir la potencia no cargada en un 90 por ciento.
    • Disminuir los niveles de presión del sistema en 0,9 bar.
    • Lograr un retorno de la inversión en menos de 10 meses.
    Cifras clave (por año)
    • Ahorros de energía

      175,000 kWh

    • Ahorros de costos

      €14,000

    • CO2 Savings

      108,000kg

    Pensamientos Finales

    Debido a la falta de tecnología inteligente y los problemas continuos con las caídas de presión, el cliente no podía gestionar correctamente su sistema de aire comprimido y ajustar eficazmente la producción de aire comprimido a la demanda de aire comprimido. Al instalar AIRMATICS™, pudo obtener más de su sistema de aire comprimido, ahorrar dinero y reducir drásticamente los niveles de presión en toda su red de aire comprimido.

    Portavoz de AIRMATICS™

    Hablemos